Produktionsplanung in der Auftragsfertigung: 5 Schritte

Die Produktionsplanung in der Auftragsfertigung gelingt in fünf Schritten: Auftrag vor der Annahme prüfen, Stückliste und Materialbedarf ermitteln, Maschinenauslastung abschätzen, Reihenfolge festlegen und den Plan in den Arbeitsvorrat jedes Bedieners übersetzen. Fehlt einer dieser Schritte, ist der Liefertermin, den Sie dem Kunden nennen, nur eine Schätzung.

Die meisten Lehrbücher zur Produktionsplanung sind für Fabriken mit festem Sortiment und Absatzprognose geschrieben. In einer Werkstatt, in der jede Woche eine neue Kundenzeichnung eintrifft, hilft die Bedarfsprognose wenig. Die eigentliche Frage lautet: „Was fertigen wir mit den Aufträgen, die jetzt auf dem Tisch liegen, wann und auf welcher Maschine?“ Dieser Leitfaden zeigt eine praktische Methode, um diese Frage zu beantworten – samt den Fehlern, die die größten Verzögerungen verursachen.

Wie unterscheidet sich Planung in der Auftragsfertigung von der Serienfertigung?

Die Konsequenz ist einfach: In der Auftragsfertigung beginnt die Planung mit der Preisanfrage, nicht erst mit dem Fertigungsauftrag.

Schritt 1: Den Auftrag vor der Annahme prüfen

Der beste Ort, um Verzug zu verhindern, liegt vor der Vertragsunterschrift. Wir empfehlen, jeden Auftrag aus fünf Blickwinkeln zu prüfen und für jeden einen festen Verantwortlichen zu benennen:

• Technik: Ist die Zeichnung vollständig, und beherrscht die Fabrik die geforderten Toleranzen und Werkstoffe?
• Preis: Beruht der Preis auf dem tatsächlichen Material und den realen Arbeitsschritten?
• Planung: Ist der vorgeschlagene Termin mit der aktuellen Maschinenauslastung machbar?
• Fremdvergabe: Welche Arbeitsgänge müssen außer Haus erledigt werden, und ist der Subunternehmer verfügbar?
• Produktion: Welches Ausführungsrisiko sieht der Hallenmeister?

Ergebnis dieses Schritts ist ein freigegebener Auftrag mit klarem Arbeitsweg. Fällt eines der fünf Urteile negativ aus, sollten Termin oder Preis vor der Annahme korrigiert werden.

Schritt 2: Stückliste und Materialbedarf (MRP einfach erklärt)

MRP – Materialbedarfsplanung – beantwortet drei Fragen: Welches Material wird gebraucht, wie viel davon, und bis wann muss es verfügbar sein? In der Auftragsfertigung geschieht diese Rechnung für jeden Auftrag einzeln:

1. Erstellen Sie anhand der Zeichnung die Stückliste (BOM) des Teils: Rohmaterial, Kaufteile und Halbfabrikate.
2. Berechnen Sie die Menge jeder Position einschließlich Verschnitt und Zerspanungsverlust.
3. Ziehen Sie den freien Lagerbestand ab; Material, das für einen anderen Auftrag reserviert ist, ist nicht frei.
4. Lösen Sie für Fehlmengen eine Bestellanforderung aus und berücksichtigen Sie die Lieferzeit im Plan.

Wenn Ihnen Begriffe wie Stückliste, Lagerkartei oder Ausgabeschein nicht geläufig sind, finden Sie kurze Definitionen im Glossar von Barsavosh.

Schritt 3: Maschinenkapazität und Auslastung

Notieren Sie für jeden Arbeitsgang im Arbeitsplan des Teils die ungefähre Rüst- und Bearbeitungszeit und ordnen Sie sie der jeweiligen Maschine zu. Summiert man die Last aller Aufträge, wird sichtbar, welche Maschine der Engpass ist. Ein fiktives Beispiel:

In diesem Beispiel haben Sie drei Möglichkeiten: Überstunden an der Fräse, einen Teil der Fräsarbeit fremdvergeben oder den Termin eines Auftrags verschieben, dessen Kunde flexibel ist. Wichtig ist, dass diese Entscheidung vor Beginn der Woche fällt – nicht erst, wenn die Arbeit schon in Verzug ist.

Schritt 4: Reihenfolgeplanung der Aufträge

Steht die Auslastung fest, müssen Sie entscheiden, welcher Auftrag zuerst läuft. Einige in der Industrie verbreitete Regeln:

• Frühester Liefertermin: Der Auftrag mit dem nächstliegenden Termin geht vor – einfach und gut begründbar.
• Geringster Schlupf im Verhältnis zur Restarbeit: Der Auftrag mit der geringsten verbleibenden Zeit gemessen an der noch offenen Arbeit erhält Vorrang.
• Ähnliche Rüstvorgänge bündeln: Arbeiten mit gemeinsamen Werkzeugen oder Vorrichtungen laufen direkt hintereinander, um Rüstzeit zu sparen.

Keine Regel ist immer die beste. Die meisten Fabriken nehmen eine Hauptregel, etwa den Liefertermin, als Grundlage und machen nur in Sonderfällen Ausnahmen. Halten Sie jede Ausnahme mit ihrer Begründung fest, damit sie später nachvollziehbar ist.

Schritt 5: Den Plan in den Arbeitsvorrat der Bediener übersetzen

Ein Plan, der nur auf dem Schreibtisch des Planers liegt, wird nicht umgesetzt. Jeder Bediener muss wissen, was sein nächster Auftrag ist, wo Zeichnung und Spezifikation liegen und wo er nach Abschluss die Rückmeldung erfasst. Der Vorarbeiter wiederum muss den Arbeitsvorrat aller Bediener sehen und die Reihenfolge bei Maschinenausfall oder Materialmangel ändern können. Die Rückmeldung jedes abgeschlossenen Schritts ist die Eingabe für die Planung des nächsten Tages; ohne dieses Feedback entfernt sich der Plan nach zwei Tagen von der Realität in der Halle.

Ein fiktives Beispiel: 40 Flansche von der Zeichnung bis zum Arbeitsvorrat

Angenommen, ein Kunde schickt die Zeichnung eines Stahlflanschs und möchte 40 Stück in drei Wochen (alle Zahlen sind fiktiv):

1. Prüfung: Die Technik bestätigt, dass die Toleranzen mit vorhandener Dreh- und Fräsmaschine erreichbar sind; die Verzinkung muss jedoch außer Haus erfolgen, und der Subunternehmer braucht etwa eine Woche. Drei Wochen sind also nur machbar, wenn die Zerspanung in den ersten zwei Wochen fertig ist.
2. Materialbedarf: Der Rundstahl wird einschließlich Verschnitt berechnet; das Lager hat die Hälfte frei, für den Rest wird eine Bestellanforderung erfasst.
3. Kapazität: Die Drehmaschine hat in Woche eins freie Kapazität, die Fräse ist jedoch der Engpass; der Planer legt das Fräsen auf den Anfang der zweiten Woche und schiebt einen Auftrag mit flexiblem Termin nach hinten.
4. Reihenfolge: Weil die Flansche dieselbe Rüstung nutzen, laufen alle 40 Stück auf jeder Maschine direkt hintereinander.
5. Arbeitsvorrat: Der Dreher sieht den Auftrag im Arbeitsvorrat für Montag und meldet jeden Schritt zurück, damit der Planer weiß, wann das Teil die Fräse erreicht.

In diesem Beispiel wurde der Liefertermin vor der Annahme geprüft, nicht danach – genau dieser Unterschied trennt eine verlässliche Zusage von einer geratenen.

Was leistet eine Software für die Produktionsplanung?

Diese fünf Schritte lassen sich mit Papier und Excel beginnen. Mit wachsender Auftragszahl wird es aber schwierig, Materialbedarf, Maschinenauslastung und den Status jedes Auftrags gleichzeitig von Hand aktuell zu halten. Ein geeignetes Planungsprogramm für die Auftragswerkstatt sollte zumindest Auftragsprüfung, Stückliste, Arbeitsvorrat der Bediener und Rückmeldung jedes Schritts miteinander verbinden.

Ein Beispiel ist Data, das Fertigungs-ERP von Barsavosh: Ab dem Plan Pro sind dort die mehrstufige Auftragsprüfung (Technik, Preis, Planung, Fremdvergabe und Produktion), Material und Arbeitsschritte je Teil, der Produktionsplan mit Materialbedarf und Terminierung je Auftrag, die Listen „bereit zur Planung“ und „bereit zur Fremdvergabe“ sowie die Eingangskörbe für Bediener und Vorarbeiter enthalten. Die Ansicht der belegten und freien Zeiten jeder Maschine und das Bediener-Panel auf dem Tablet kommen im Plan Elite hinzu. Gut zu wissen: Die Benutzeroberfläche von Data ist auf Persisch. Einen vollständigen Funktionsvergleich solcher Systeme finden Sie auf der Seite Software für Auftragsfertiger.

Typische Fehler bei der Planung in der Einzelfertigung

• Termin zusagen, bevor die Auslastung bekannt ist: Der Vertrieb nennt ein Datum, und der Planer muss es nachträglich rechtfertigen.
• Gesamtbestand mit freiem Bestand verwechseln: Material, das für einen anderen Auftrag reserviert ist, wird doppelt eingeplant.
• Die Dauer der Fremdvergabe vergessen: Hin- und Rückweg zum Subunternehmer gehören zum Auftragsweg und müssen im Zeitplan stehen.
• Kapazität zu 100 Prozent verplanen: Ohne Puffer für Störungen und Eilaufträge bringt das erste Ereignis die ganze Woche durcheinander.
• Keine Rückmeldung aus der Halle: Werden Schritte zu spät gemeldet, baut der Plan von morgen auf den Daten von gestern auf.
• Qualität vom Plan trennen: Ein Teil, das bei der Prüfung durchfällt und wiederholt wird, belegt erneut Kapazität; der Leitfaden Qualitätskontrolle in der Produktion zeigt, wie Sie damit umgehen.

Wöchentliche Checkliste für die Fertigungsplanung

• Neu freigegebene Aufträge in die Planungsliste aufnehmen.
• Fehlmengen jedes Auftrags mit Lager und Einkauf abgleichen.
• Die Auslastung der Engpassmaschinen für die kommende Woche berechnen.
• Fremdvergaben mit festem Rückgabedatum nachverfolgen.
• Überfällige Aufträge mit Verzugsgrund auflisten.
• Den Arbeitsvorrat der Bediener aktualisieren und an den Vorarbeiter geben.

Häufig gestellte Fragen

Ist MRP auch in der Auftragsfertigung sinnvoll?

Ja – mit dem Unterschied, dass der Materialbedarf für jeden Auftrag einzeln auf Basis seiner Stückliste berechnet wird, nicht aus einer Absatzprognose.

Welche Regel für die Reihenfolge der Aufträge ist die beste?

Eine Regel für alle gibt es nicht; der früheste Liefertermin ist ein einfacher Ausgangspunkt, und Ausnahmen sollten mit Begründung festgehalten werden.

Wie viel Maschinenkapazität sollte man verplanen?

Eine feste Zahl gibt es nicht; wer jedoch die volle Kapazität ohne Puffer für Störungen und Eilaufträge verplant, erzeugt meist Kettenverzögerungen.

Braucht man für den Einstieg unbedingt eine Software?

Nein. Die Methode funktioniert auch mit Papier und Excel, doch mit steigender Auftragszahl wird die manuelle Pflege schwierig.

Welcher Data-Plan enthält die Produktionsplanung?

Produktionsplanung, Materialbedarf und der Eingangskorb für Bediener sind ab dem Plan Pro enthalten.

Möchten Sie diese Schritte an echten Aufträgen Ihrer Fabrik sehen? Fordern Sie auf der Seite Data ERP eine Demo an.

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